自2009年以来，中国石化西南石油工程公司井下作业分公司党政领导班子，直面市场寒冬、改革转型、新冠疫情等多重严峻挑战，团结带领全体科技工作者和生产作业员工，用“自主设计+自主产品+核心技术+品牌施工”的一体化服务理念，持续开展关键技术攻关，自主产品研发及推广应用，形成独具西南特色的三大气藏集成工艺技术体系，持续提升一体化服务水平，巩固和拓展内外市场，为企业的高质量发展提供了坚实保障。

攻关成果丰硕   核心技术迭获突破

在西南石油工程公司井下作业分公司，多年来，面向生产经营一线，以浓厚的问题导向意识，聚焦海相酸性气、深层页岩气、川西致密气勘探开发技术难点瓶颈，着力谋划和推动科技攻关，早已形成强烈的集体共识和团队行为。

该公司以储备前沿技术，解决现场技术瓶颈，打造核心技术体系为目标，强化项目申报，锤炼科技成果，加强知识产权保护，科技攻关取得丰硕成果。2009年以来，累计承担各类科研项目120余项，其中集团公司级及局级重点科技攻关项目22项。

据统计，井下作业分公司依托科研项目形成60余项科技成果，有6项科技成果达到“国际领先”或“国际先进水平”，59项获得局级及以上科技奖励，仅省部级就达8项。其中，《川西致密储层分段压裂改造技术先导试验》《元坝超深含硫气藏勘探开发关键工程技术》分获中石化科技进步和国土资源部两个科学技术二等奖，《川西中浅层复合缝网压裂工艺技术》《川西高破裂压力储层压裂工艺配套技术先导性试验》《元坝超深含硫气井井筒解堵工艺技术》成果获中石化科技进步三等奖；申报发明专利19件、实用新型专利84件，获得授权发明专利8件、实用新型专利78件，核心期刊发表论文80余篇。

赶考路上，核心技术连续取得重大突破：深层超深层酸性气井测试，超深酸性气井完井试气，深层超深层酸性气井长井段储层细分体积酸压，酸性气井筒解堵复产，超深小井眼酸性气故障井高效修井，深层页岩气体积压裂工艺及配套，页岩气试气及采输一体化，深层页岩气井连续油管井筒处理配套，低渗致密储层压裂，每项技术成果得来非常不易，9份答卷张张可圈可点。

谈及经集团公司鉴定，达到“国际先进”水平的在超深酸性气井完井试气技术，该公司项目负责人语带自豪，充满感慨。

据介绍，通过持续艰苦攻关，该公司研发以“140MPa高抗硫节流降压+密闭试气系统、多级降压防刺蚀压力控制技术”“井筒诊断与清障、管柱密封检测与防护、高效安全压井堵漏技术”为核心的超深酸性气井完井试气技术，经在中国石化元坝、川西彭州气田，中国石油合川-潼南区块等数十口井成功应用，试气最大日产量120.45万立方米，放喷测试井口最高流压98.7兆帕，最高井口关井压力达108.2兆帕，H2S含量最高18.2%，降低管柱卡埋等复杂故障率90%以上。

提质增效卓著   产品产业化成效彰显

在具有“国际先进水平”的低渗致密储层压裂技术上，科技的长足进步，有力支撑了现场作业的提质增效。

经过多年科技攻关，井下作业分公司探索形成“套管体积压裂、高效解堵酸化、缝网压裂、超高压压裂、低伤害压裂、套管水平井封隔器分段压裂、脉冲式压裂”等工艺为核心的低渗致密气压裂改造技术，以“全可溶桥塞、连续油管机械封隔器”等为主的分段工具系列，以“低伤害压裂液、全降解暂堵球/剂”等为主的压裂材料体系，大幅提高了川西致密气压裂改造效果。

在川西中浅层，这套技术工艺的推广应用，先后超过300口井应用该工艺，特别新场须二难动用储量井新8-3#、新盛101-1#、新盛205# 3口井的应用，改造效果显著，极大地提升川西气田的产能建设绩效。

“最大工作温度235摄氏度，最大工作压差105兆帕，耐硫化氢浓度20%，满足极限工况下连续稳定7天以上的使用要求，突破超深井测试技术瓶颈，填补超深酸性气井小尺寸测试封隔器的行业空白。”Φ112mmXCHTP系列耐高温高压测试封隔器的成功研发，是井下作业分公司大力促进自主产品产业化的突出事例。

近年来，该公司借助集团公司自主产品产业化和工程公司优势产品互供之势，积极打造新型XQS全可溶桥塞自主产品品牌，形成井下测试工具、分段压裂工具、储层改造工作液关键助剂、特殊压裂材料为核心的产品系列。Φ108mm、储层改造用XZDQ暂堵球和XZDJ颗粒暂堵剂、XQS全可溶桥塞、XAI-120/140/160/200系列酸化缓蚀剂等自主产品的成功研发和成果转化，大幅提升了该公司作业队伍工程技术服务能力，保持和扩大了行业领先优势，在企业高质量发展中，驰而不息的科技创新、产品研发和应用推广，其“定海神针”的巨大作用发挥显著。